Dobór średnicy drutu MIG/MAG wpływa na zakres parametrów spawania, kontrolę jeziorka spawalniczego oraz wydajność stapiania materiału dodatkowego. Nie powinien jednak zależeć wyłącznie od grubości spawanego elementu.
Znaczenie mają również rodzaj złącza, sposób przygotowania krawędzi, pozycja spawania, liczba ściegów, wymagany przetop, zakres prądu oraz możliwości źródła, podajnika i uchwytu spawalniczego.
Cieńszy drut pozwala zazwyczaj pracować przy niższych parametrach i ułatwia kontrolowanie niewielkiego jeziorka spawalniczego. Dlatego jest często stosowany przy cienkich blachach. Większa średnica drutu umożliwia natomiast uzyskanie większej wydajności stapiania i lepiej sprawdza się przy długich spoinach oraz w produkcji.
Nie istnieje jednak jedna uniwersalna tabela, według której konkretnej grubości materiału odpowiada zawsze jedna średnica drutu. Ten sam element może być spawany różnymi średnicami, zależnie od przyjętej technologii.
Poniższe wskazówki dotyczą przede wszystkim pełnych drutów stalowych stosowanych podczas spawania MAG popularnych stali konstrukcyjnych. W przypadku drutów proszkowych, nierdzewnych i aluminiowych należy stosować zakresy parametrów właściwe dla konkretnego rodzaju drutu.
Każda średnica drutu może pracować prawidłowo w określonym zakresie parametrów.
Cieńszy drut umożliwia stosowanie niższych wartości prądu i podawanie do jeziorka mniejszej ilości materiału dodatkowego. Ułatwia to kontrolowanie procesu podczas spawania cienkich elementów i zmniejsza ryzyko ich przepalenia.
Grubszy drut stosuje się najczęściej przy większym natężeniu prądu i większej wydajności stapiania. Jego wykorzystanie wymaga jednak urządzenia, podajnika oraz uchwytu o odpowiedniej obciążalności.
W procesie MIG/MAG natężenie prądu jest silnie związane z prędkością podawania drutu, jego średnicą oraz długością wolnego wylotu. Dlatego parametrów tych nie należy traktować jako całkowicie niezależnych.
Orientacyjnie można przyjąć:
Są to jednak jedynie punkty wyjścia. Nie określają one maksymalnej grubości materiału możliwej do spawania daną średnicą drutu.
Przy odpowiednim przygotowaniu złącza i wykonaniu kilku ściegów drutem 0,8 lub 1,0 mm można spawać również grubsze elementy.
| Grubość materiału | Typowy punkt wyjścia | Przykładowe zastosowanie |
|---|---|---|
| poniżej 1 mm | 0,6 mm | bardzo cienkie blachy, precyzyjne prace blacharskie |
| 1–3 mm | 0,8 mm | profile cienkościenne, obudowy, lekkie konstrukcje |
| 3–6 mm | 0,8–1,0 mm | ramy, profile, wsporniki, spoiny pachwinowe |
| 4–8 mm | 1,0–1,2 mm | większe konstrukcje, dłuższe spoiny, produkcja |
| grubsze elementy | dobór według technologii | złącza ukosowane, spawanie wielościegowe |
Uwaga: tabela ma charakter orientacyjny i dotyczy przede wszystkim pełnych drutów stalowych stosowanych w procesie MAG. Grubość materiału nie wyznacza automatycznie maksymalnej średnicy drutu ani maksymalnej grubości elementu, który można nim spawać.
Tabela ma charakter orientacyjny i dotyczy pełnych drutów stalowych. Grubość materiału nie wyznacza automatycznie maksymalnej średnicy drutu ani maksymalnej grubości elementu, który można nim spawać.
Przy obudowach, profilach cienkościennych, lekkich konstrukcjach oraz wielu pracach blacharskich często stosuje się drut o średnicy 0,8 mm.
Pozwala on pracować przy stosunkowo niskich parametrach, a jednocześnie zapewnia większą wydajność niż drut 0,6 mm.
Przy blachach cieńszych niż około 1 mm można zastosować drut 0,6 mm, pod warunkiem że urządzenie, rolki podajnika, prowadnik i końcówka prądowa są do niego odpowiednio dopasowane.
Mniejsza średnica ułatwia kontrolowanie niewielkiego jeziorka spawalniczego i ilości podawanego materiału dodatkowego.
Sama średnica drutu nie decyduje jednak o stabilności łuku. Trzeba odpowiednio dobrać również:
Przy cienkich blachach ważna jest również kontrola ilości wprowadzanego ciepła. W zależności od konstrukcji złącza można stosować krótsze odcinki spoiny, spoiny przerywane lub sczepy z przerwami umożliwiającymi odprowadzenie ciepła.
Przy materiałach o grubości kilku milimetrów często stosuje się pełne druty stalowe o średnicy 0,8 lub 1,0 mm.
Drut 0,8 mm może być nadal wykorzystywany przy mniejszych spoinach pachwinowych oraz w połączeniach wielościegowych.
Drut 1,0 mm pozwala zwiększyć wydajność stapiania, dlatego jest często stosowany podczas spawania ram, profili, wsporników, balustrad oraz elementów maszyn.
W produkcji, przy dłuższych spoinach i większych parametrach, można zastosować również drut 1,2 mm.
Przy złączach doczołowych o większej grubości konieczne może być ukosowanie krawędzi, zachowanie odpowiedniej szczeliny i wykonanie kilku warstw spoiny.
Sama zmiana średnicy drutu na większą nie zapewni pełnego przetopu, jeżeli nie zostaną odpowiednio dobrane pozostałe parametry spawania.
Najczęściej stosowany w lekkich i średnich pracach warsztatowych.
Sprawdza się między innymi przy:
Jego zaletą jest możliwość pracy w szerokim zakresie zastosowań przy zachowaniu dobrej kontroli jeziorka.
Stosowany tam, gdzie wymagana jest większa wydajność stapiania, ale nadal potrzebna jest stosunkowo dobra kontrola procesu.
Typowe zastosowania to:
Najczęściej wykorzystywany w mocniejszych urządzeniach oraz procesach produkcyjnych.
Sprawdza się przy:
Większa średnica nie oznacza jednak automatycznie lepszego wyboru do każdego grubszego materiału. Przy niewielkich spoinach, spawaniu w pozycjach przymusowych lub pracy urządzeniem o ograniczonej mocy korzystniejszy może być drut o mniejszej średnicy.
Nie.
Grubszy materiał może być spawany drutem o mniejszej średnicy, jeżeli zastosuje się odpowiednie przygotowanie złącza i spawanie wielościegowe.
Przykładowo element o większej grubości można spawać drutem 0,8 lub 1,0 mm, wykonując kilka kolejnych ściegów.
Z kolei zastosowanie drutu 1,2 mm do cienkiego elementu może utrudnić kontrolowanie jeziorka, ponieważ taka średnica jest zazwyczaj wykorzystywana przy wyższych parametrach i większej wydajności stapiania.
Dlatego grubość materiału należy traktować jako jeden z parametrów doboru, a nie jedyne kryterium.
Dwa elementy o tej samej grubości mogą wymagać różnych ustawień w zależności od sposobu ich połączenia.
Inaczej dobiera się parametry do:
Przy grubych złączach doczołowych konieczne może być ukosowanie krawędzi i wykonanie kilku warstw.
W przypadku spoin pachwinowych istotna jest natomiast wymagana wielkość spoiny, a nie wyłącznie grubość jednego z łączonych elementów.
Przy cienkich elementach często stosuje się łuk zwarciowy, który pozwala pracować przy niższych parametrach i ograniczyć ilość ciepła wprowadzanego do złącza.
Przy większych grubościach i wyższych parametrach można wykorzystać inne sposoby przenoszenia metalu, na przykład łuk natryskowy lub proces impulsowy.
Możliwość ich zastosowania zależy jednak od:
Dobór warto rozpocząć od sprawdzenia zakresu średnic obsługiwanych przez spawarkę.
Trzeba również upewnić się, że do wybranego drutu pasują:
Następnie należy uwzględnić:
Przed rozpoczęciem właściwego spawania warto wykonać próbę na materiale o takim samym gatunku i grubości.
Spoina powinna mieć równomierne lico oraz odpowiednie wtopienie. Przy połączeniach wymagających pełnego przetopu nie można jednak oceniać jakości wyłącznie na podstawie wyglądu powierzchni spoiny.
W wielu pracach warsztatowych pełny drut stalowy 0,8 mm jest rozwiązaniem uniwersalnym, szczególnie przy cienkich i średniej grubości elementach.
Jeżeli regularnie wykonywane są dłuższe spoiny i potrzebna jest większa wydajność stapiania, warto rozważyć 1,0 mm.
Drut 1,2 mm znajduje zastosowanie przede wszystkim w mocniejszych urządzeniach i procesach produkcyjnych, w których liczy się wysoka wydajność i szybkość wykonywania spoin.
Ostateczny wybór powinien jednak wynikać z całej technologii spawania.
Średnica drutu, napięcie, prędkość podawania, natężenie prądu, prędkość spawania, wolny wylot i gaz osłonowy tworzą jeden układ parametrów.
Dopiero ich prawidłowe zestawienie pozwala uzyskać stabilny łuk, właściwe wtopienie i trwałe połączenie.
Wyłączny dystrybutor na rynek polski
